Einflussfaktoren der Hubkapazität

Die maximale Abreißkraft ist die Kraft, die notwendig ist, um den Magneten vom Produkt abzuziehen. Die Werte auf dieser Website – in den Spezifikationen auf den Produktseiten – sind Richtwerte. Die Messungen wurden an einem sauberen und flachen Stahlblech vorgenommen, das dick genug ist, um die gesamte Magnetkraft aufzunehmen. In der Praxis ist die maximale Abreißkraft daher nicht immer realisierbar.

Einflussfaktoren der Hubkapazität

Alle nachstehend genannten Faktoren zusammengenommen verringern die Hubkapazität. Zur Berechnung der endgültigen Verringerung der Hubkapazität müssen die verschiedenen Faktoren multipliziert werden.

Oberflächenbeschaffenheit/Luftspalt

Magnetkraftlinien gehen sehr leicht durch Stahl und nur schwer durch Luft. Alles, was einen Hohlraum oder Luftspalt zwischen einem Magneten und einer zu hebenden Last erzeugt, verringert die Hubkapazität eines Magneten. Dabei kann es sich beispielsweise um Schmutz, Papier, Feuchtigkeit, Grate, Rost oder Farbe handeln.

Material

Stahl mit einem geringen Kohlenstoffgehalt wie St37 ist ein fast ebenso guter magnetischer Leiter wie Eisen. Legierungen hingegen enthalten nichtmagnetische Materialien, die die magnetische Leitfähigkeit beeinträchtigen. AISI304 zum Beispiel ist ein Material, das Magnetfeldlinien fast so schlecht leitet wie Luft.

Eine Wärmebehandlung, welche die Stahlstruktur beeinflusst, kann die Hubkapazität ebenfalls verringern. Je härter ein Stahl ist, desto schlechter ist seine Hubkapazität. Gehärteter Stahl behält auch häufig einen Restmagnetismus.

Nachfolgend finden Sie die Hubkraft für verschiedene Materialien:

• St37 (0,1–0,3 % C): 100 %
• Unlegierter Stahl (0,4–0,5 % C): 90 %
• Gussstahl: 90 %
• Legierter Stahl F-522: 80–90 %
• AISI430 (magnetischer rostfreier Stahl): 50 %
• Gusseisen: 45–60 %
• F-522 gehärtet (60 HRC): 40–50 %
• AISI304 (rostfreier Stahl/Nickel): 0-10%
• Messing, Aluminium, Kupfer usw.: 0 %

Lastdicke

Je größer die Anzahl der Feldlinien ist, die vom Magneten durch die Last „strömen“ kann, desto höher ist der Wirkungsgrad des Magneten. Ist die Last zu dünn, wird das Material mit Feldlinien gesättigt und nicht alle Magnetfeldlinien können durch das Material fließen. Das führt auch zu einer Verringerung der Hubkraft. Nur wenn das zu hebende Material dick genug ist, kann der Magnet seine maximale Kapazität ausschöpfen. Sobald dieser Punkt erreicht ist, führt eine größere Materialdicke nicht mehr zu zusätzlicher Hubkapazität.

Magnetkontaktfläche an der zu hebenden Last

Wenn beim Heben nicht die gesamte Magnetfläche in Kontakt mit der Last ist, verringert sich die Hubkapazität in direktem Verhältnis.

Durchbiegung der zu hebenden Last

Wenn beispielsweise ein dünnes Blech mit einem einzelnen Magneten angehoben wird oder die Last wesentlich breiter als die Kontaktfläche des Magneten ist, wird sich diese Last durchbiegen und vom Magneten „abschälen“. Dieser Abschäleffekt verringert die Hubkapazität erheblich. Daher sollten dünne Bleche mit mehreren, gleichmäßig über die gesamte Fläche verteilten Magneten angehoben werden. Die Kontaktfläche des Magneten muss immer in Richtung der zu hebenden Last und nicht quer zur Länge der Last verlaufen.

Temperatur der zu hebenden Last

Je höher die Temperatur, desto schneller bewegen sich die Molekül im Stahl. Schnell bewegende Moleküle bieten einem aufgelegten Magnetfeld mehr Widerstand und dadurch eine geringere Hubkapazität. Bei den eingesetzten Magneten darf die maximale Betriebstemperatur von 80 °C nicht überschritten werden, da diese anderenfalls dauerhaft entmagnetisiert werden. Magnete für den Einsatz bei höheren Temperaturen sind auf Anfrage erhältlich.

Stapelung der zu hebenden Lasten

Ein Magnet ist auf eine bestimmte Hubkapazität ausgelegt. Dies betrifft eine einzelne zu hebende Last. Die für ein Blech mit 10 mm Dicke berechnete Hubkapazität ist nicht dieselbe wie für zwei Bleche mit einer Dicke von 5 mm. Wenn Sie mehr als ein Blech/Profil gleichzeitig heben wollen, müssen Sie dies bei der Bestellung angeben. Die Spezialisten von Goudsmit entscheiden dann, wie dies auf sichere Art und Weise ermöglicht werden kann.

Häufig ist es auch gerade nicht erwünscht, dass zwei oder drei aufeinanderliegende Bleche gleichzeitig aufgenommen werden. Es besteht die Gefahr, dass sich das letzte Blech während des Transports löst. Darum gibt es speziell zum Aufnehmen dünner Bleche konzipierte Magneten mit einem flachen Magnetfeld. Falls dies noch nicht ausreichend ist, können Sie Spreizmagnete neben dem Blechstapel aufstellen, sodass sie immer einzeln aufgenommen werden.